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高強鋼板結構件拉毛
由于車身強度的央求，一局部車身沖壓件采用料厚較厚的高強鋼板來消費，此類制件在消費過程中易產生拉毛問題，拉毛的本質是由于工件和模具外表部分呈現粘著(咬合)。拉毛問題一方面降低了消費過程的穩定性和消費效率，零件報廢率上升，另一方面會使模具發作更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數和消費停機時間。改善拉毛問題有多種辦法，其根本原理都是改動模具與被加工零件之間摩擦副的性質，使摩擦副不易粘著。后縱梁內增強板，作為車身的增強件，因其外型需求，部分拉延深度較深，并且該件用高強鋼板消費，所以在消費過程中易產生拉毛的風險。本文分別現場消費，對一種車型的后縱梁內高強鋼板的拉毛問題中止剖析，并提出相應的處置計劃。
某車型左右后縱梁內增高強鋼板模具回廠后，走線調試階段，采用的是手工剪板開梯形板料，制件消費存在拉毛問題，且消費不穩定，經過對手工剪板的板料中止比照剖析，發現板料尺寸存在差別，而且局部板料邊部存在不同水平的毛刺和變形。后改為擺剪開料，板料的尺寸分歧性得到保證，制件的狀態穩定性明顯進步，但仍存在拉毛問題，現場對模具中止研合拋光處置，拉毛問題明顯好轉，但不能徹底消弭。后小批量消費階段，局部板料消費的制件狀態明顯與前期不分歧，拉毛問題明顯嚴重，并且呈現頻次較高的制件開裂現象如圖1所示，經過對兩種板料中止檢測，發現板料性能存在差別。
板料性能異常對制件拉毛的影響與處置辦法
該模具回廠后，小批量消費過程中不同批次的板料消費的制件狀態不分歧，某一批次板料消費正常，制件僅有細微拉毛，在相同的模具狀態及工藝參數條件下，另一批次高強鋼板呈現嚴重拉毛，致使縮頸、開裂，報廢率在90%以上，經過比照兩個批次板料的力學性能，發現報廢率高的板料屈從強度高于消費正常的板料，兩者屈從強度差值為20MPa，
兩種板料的屈從強度不同，在制件板料與模具外表質量相近的前提下，屈從強度越高的板料，走料的阻力越大，越容易招致走料不順，摩擦力較大，構成拉毛。后期對板料供給商做明白央求，所提供該制件板料的力學性能限定在一定范圍內，保證了制件在消費過程中質量的穩定。
板料尺寸差別對制件拉毛的影響與處置辦法
在消費過程中，同批次板料在消費過程中局部制件狀態存在差別，經過比照發現，板料尺寸存在差別，該件板料為梯形板料，前期消費為人工剪板，因人員操作及剪板設備誤差，招致剪板板料尺寸存在差別，進一步對照尺寸存在差別的板料消費的制件，發現尺寸較大板料1.4mm×(310+260)mm×690mm消費的制件較尺寸較小的板料1.4mm×(305+250)mm×690mm消費的制件拉毛更為嚴重，如圖4、圖5所示。
在板料外表質量相同的前提下，板料尺寸越大，制件成形過程中周圍的壓料面積越大，壓邊力越大，高強鋼板，制件成形時活動阻力越大，越容易招致制件拉毛，所以在消費過程中板料尺寸要保證在一定范圍內，板料尺寸越大，制件呈現拉毛及開裂的風險越大。后期該件變卦為擺剪開料，比照同批次板料消費的制件狀態，較前期人工剪料穩定性高，制件狀態根本分歧。
剪板質量對制件拉毛的影響與處置辦法
現場比照板料尺寸分歧的板料，消費制件的狀態也存在差別，剖析發現剪板的邊部質量存在差別，局部板料剪切位置存在毛刺大，變形問題。比照發現，剪切邊質量差的板料消費的制件較剪切邊質量好的板料消費的制件拉毛嚴重，
高強鋼板，剪板質量差，邊部有毛刺，在走料過程中會招致模具與制件之間有鐵屑，鐵屑壓入制件招致制件拉毛并且邊部毛刺也會招致走料阻力增大，構成制件拉毛。后期運用自動線擺剪開料，保證了板料的外表質量，消費過程愈加穩定。
模具型面光亮度和硬度對制件拉毛的影響與處置辦法
模具TD前硬度低，光亮度差，構成板料與模具之間摩擦力大，在制件成形過程中走料阻力大，易對板料構成拉毛。批量消費前，對拉延模具型面中止了TD處置，消費的制件質量較之前消費的制件質量有明顯改善，拉毛問題消弭，并且制件質量比擬穩定
TD金屬資料外表強化技術，采用金屬碳化物擴散層TD原理，是在一定的溫度下將工件置于以硼砂熔鹽為載體的特種介質中，經過特種熔鹽介質中的金屬原子和工件中的碳原子產生化學反響，擴散在工件外表而構成一層2μm至20μm的釩鈮鉻鈦銥鉭等金屬碳化層，高強鋼板經過TD處置后鑲塊的硬度、光亮度和耐磨性會有很大提升。這會在一定水平上減小制件在成形過程中板料走料的阻力，大大降低制件在消費過程中的拉毛風險。